Dès que l’on commence à parler de conformité des machines à une équipe projet, il y a toujours de grands débats tant les croyances divergent et les retours d’expériences douloureux sont nombreux. Parce que peu d’entreprises intègrent clairement la conformité CE (synonyme d’un haut niveau de sécurité) dans leur processus d’achat et de management de projet d’équipements industriels, les débats et erreurs sont légion.
Le donneur d’ordre considère trop souvent que le constructeur/fournisseur a fait preuve d’une extrême vigilance et a fourni une machine ou un équipement industriel totalement conforme. D’ailleurs c’est marqué dessus, il y a une plaque CE !
Toutefois, les diverses expériences de nos clients semblent démontrer que les surprises peuvent être de tailles et nombreuses.
Lors de la visite d’un bureau de contrôle, après l’installation d’une ligne de fabrication de produits alimentaire, un de nos clients découvre avec stupéfaction que l’équipement comporte 20 non-conformités alors qu’il est tout neuf ?
Un autre industriel constate que le budget de remise en sécurité d’une machine en production, suite à l’identification d’une non-conformité, à posteriori de l’installation, est de 10 000 €. Son désagrément et sa surprise sont au paroxysme, lorsqu’il apprend que si cette non-conformité de conception avait été détectée en amont, le surcout de changement de composant aurait été limité à 500 €. Un rapport de 1 à 20 ! Pas de chance, il avait déjà 20 machines de ce type en production.
Alors, comment agir pour s’assurer au plus tôt de la conformité des machines et transformer une contrainte en levier de performance ?
Processus d’achat, en quoi est-il réellement nécessaire ?
En Europe et en France en particulier, les machines sont réparties en deux catégories :
- Les machines ordinaires, qui font l’objet d’une « déclaration de conformité » du fournisseur (sans contrôle par les autorités) ;
- Les machines « dangereuses » (comprendre « très dangereuses », selon l’annexe 4 de la directive CE) qui font l’objet d’une « certification dite de type », par un organisme notifié.
Vous l’aurez compris, le processus de simple déclaration n’est pas engageant ni contraignant pour le fabricant, au contraire de la certification. De ce fait, la machine peut s’avérer non conforme même si vous êtes en possession de ladite déclaration de conformité établie par le fournisseur. Et cela peut s’avérer d’autant plus vrai que le fabricant est loin de votre usine, au-delà des frontières de l’UE…
S’assurer de la sécurité des collaborateurs et mettre à leur disposition des équipements sûrs est un absolu (et une obligation légale). De plus, la jurisprudence est formelle : en cas d’accident, le chef d’entreprise partage la responsabilité pénale avec le fabricant. Il est donc absolument nécessaire de vérifier la conformité de TOUTES les machines avant leur mise en service pour la sécurité de tous et pour limiter la responsabilité des directeurs d’usine.
Mais pourquoi prévoir à l’avance la conformité de la machine alors ?
Tout simplement parce que trop souvent, nous observons que les problématiques de conformité des machines génèrent des conflits, des retards, des surcoûts dans la gestion de projet ainsi qu’au démarrage de la production.
Le directeur de l’ingénieurie d’un groupe agro-alimentaire confiait récemment à notre consultant Mathieu DOMON : « la dernière fois que j’ai eu un projet d’investissement où la machine était conforme aux performances attendues, installée dans les délais et conforme à la directive CE, cela fait tellement longtemps que je ne m’en rappelle plus ! »
Effectivement, les risques de dérapage liés à des problèmes de conception, d’installation, de réception, de mise en production et de conformité sont nombreux. Le nombre d’acteurs sur un projet peut être, dans certains cas importants, et il n’est pas rare de les voir se renvoyer la balle en cas de difficulté. Immanquablement, cela entraine au mieux des retards et des surcouts, au pire des accidents en cas de non-conformité non identifiée.
Le standard d’entreprise : notre solution pour vous accompagner
C’est donc naturellement que les organisations, en quête d’amélioration continue, ont cherché des spécialistes du sujet afin d’être assistées dans l’élaboration et le déploiement d’un processus clairement défini pour gérer la conformité des machines non seulement lors des nouveaux investissements mais aussi chaque étape, de leur cycle de vie.
Le standard de maitrise de la conformité est un véritable outil de décision et de management, qui guide les équipes et rappelle les actions clés à réaliser à chaque jalon, ainsi que les documents à collecter. Il définit les modes opératoires de :
- La gestion de la documentation (collecte et archivage des plans et schémas, analyses de risque selon ISO 12100 et du manuel d’instruction, déclaration de conformité, rapports de vérification de conformité, dossiers de modifications, …) ;
- La gestion et suivi des non-conformités et actions à réaliser ;
- La gestion des plans de contrôles (volontaires ou règlementaires, à l’installation et dans la durée).
Le standard de maitrise de la conformité permet à toute organisation de s’assurer que toutes les étapes d’un processus d’acquisition de machines sont conformes aux règles prédéfinies. Les relations entre fournisseurs et utilisateurs seront plus équilibrées et clarifiées contractuellement dès le départ, renforçant les bases de négociation (pour les utilisateurs). La conformité devient un levier de performance car elle permet de mobiliser les équipes sur la sécurité tout au long du cycle de vie des machines.
Le standard d’entreprise redonne du sens au rôle de chacun et évite les mauvaises surprises.
Groupe INTERACTIONS dans tout ça ?
Parmi nos engagements : une connaissance fine du sujet et des pièges à éviter.
Nous comptons dans nos rangs des consultants en gestion de projet dédiés à la maitrise de la conformité machines, ayant déjà pu démontrer leurs compétences et connaissances dans de grands groupes français et internationaux.
A vos côtés, ils vous accompagnent dans la rédaction de VOTRE standard d’entreprise, pour vos équipements industriels que ce soient des machines, des racks ou des moyens de levage, et développent avec vous une méthodologie et un processus spécifique à votre organisation.
Le standard devient la pierre angulaire des interactions des équipes projets. Facile à déployer, grâce à des modules de formation très opérationnels, il donne une bonne visibilité sur les actions à mettre en œuvre, les attendues de la part des fournisseurs et gomme les fausses croyances remobilisant ainsi les équipes autour de la sécurité et de la performance.
Les consultants du Groupe Interactions sont au service de l’amélioration de votre niveau de sécurité et de votre performance globale.
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